Immer mehr mittelständische Holzbauunternehmen investieren in industrielle Produktionstechnik. Dabei sollten sie nicht nur das bessere Qualitätsmanagement und die strategischen Marktchancen im Blick haben, sondern auch die Rentabilität. Das Beispiel einer Zimmerei in Eningen macht deutlich: Ab einer Jahresstückzahl von 23 bis 25 Häusern macht eine Multifunktionsbrücke in allen drei Disziplinen Sinn.
Momentan steigt in mittelständischen Zimmereien die Bereitschaft, die eigene Holzhausproduktion zu industrialisieren. Bei der Frage, warum sie in entsprechende Maschinen investieren, verweisen die Unternehmen in der Regel auf die Qualität: Angesichts steigender Kundenansprüche kann man sich keine Pannen leisten, die automatisierte Fertigung sieht man als zusätzliche Sicherheit.
Allerdings gibt es auch andere wichtige Aspekte der Industrialisierung. Insbesondere die Rentabilität sollte man angesichts eines seit Jahren schwelenden Preiskampfes bei der Anschaffung neuer Produktionsmittel nicht aus den Augen verlieren. Hier stellt sich die Frage, wie viel Quadratmeter an Holzelementen ein Holzbauunternehmen produzieren muss, um zum Beispiel eine Abbundsäge oder eine Multifunktionsbrücke rentabel zu nutzen. Eine Frage, über die sich auch Zimmermeister Daniel Friedrichson im schwäbischen Eningen schon seit einigen Jahren Gedanken macht. 2007 hob er deshalb die Hand, als die Weinmann Holzbausystemtechnik GmbH im nahen Lonsingen nach einem Testkunden für ihr frisch entwickeltes Sägezentrum WBS 120 suchte.
Damals produzierte die Gebrüder Friedrichson GmbH mit 40 Mitarbeitern 812 Holz- und 1214 Massivhäuser im Jahr. Eine Stückzahl, angesichts deren auch die Anschaffung eines eher kleinen Sägezentrums ein Wagnis war. Drei Jahre später erscheint sie als Schritt in die richtige Richtung: Friedrichson ist angesichts eines ruinösen Preiskampfs und extrem geringer Nachfrage komplett aus dem Massivbau ausgestiegen, hat sein Unternehmen zum reinen Holzbaubetrieb umgebaut. Die jährliche Holzhaus-Stückzahl hat er nahezu verdoppelt.
Auf der Basis eigener Berechnungen geht der Zimmerer heute davon aus, "dass sich die Investition in ein Sägezentrum für jedes Holzbauunternehmen lohnt, das mehr als 1000 m Holz im Monat vom Abbundzentrum zukauft." Ein Break-Even-Point, den man in Eningen allemal überschritten hat. Der Wandel zum reinen Holzbaubetrieb brachte noch weitere grundlegende Veränderungen in den Produktionsabläufen des Unternehmens mit sich. Unter anderem schaffte man, nachdem man schon 2008 18 Häuser gebaut hatte und sich eine weitere Zunahme abzeichnete, 2009 eine rund 400.000 Euro teure Weinmann-Kompaktanlage an. Die besteht aus einer Multifunktionsbrücke und zwei Tischen mit Wendemöglichkeit angesichts der damaligen Haus-Stückzahl wieder ein kleines Wagnis.
Automatisierte Fertigung erhöht die Qualität
Als einen der beiden Hauptgründe für die Neuanschaffung führt Daniel Friedrichson denn auch nicht etwa die Rentabilität der Anlage, sondern eine Erhöhung der Qualität an: "Wobei wir heute nicht unbedingt bessere Häuser bauen, aber von Ausreißern und Qualitätsschwankungen verschont bleiben. Dies ist sehr wichtig, weil die Anforderungen an die Präzision unserer Bauteile steigen: zum einen bei Kunden, zum anderen bei Prüfstatikern, die im schwäbischen Erdbebengebiet immer genauer darauf achten, dass der Klammerabstand 15 cm beträgt."
Heute lassen sich bei Prüfern und Kunden Diskussionen zum Thema Qualität mit einem Verweis auf die Kompaktanlage beenden. Bei Letzteren bringt die neue Technologie darüber hinaus einen handfesten Marktvorteil: "Potenzielle Kunden dürfen die Maschine bei uns in Aktion besichtigen. Bei Konkurrenten geht das nicht, denn kleine Holzbaubetriebe haben nichts Gleichwertiges zu bieten, während der Fertigbau sich nicht so offen in die Karten schauen lässt. Wir merken deshalb in der Regel, dass die Produktionsbesichtigung ein sehr beeindruckendes Erlebnis ist. Für viele Interessenten ist sie der Moment, in dem sie sich für unser Unternehmen entscheiden."
Automatisierte Fertigung sichert die Zukunft
Daniel Friedrichsons zweiter Grund für die Aufrüstung seiner Produktionsanlage ist strategischer Natur. Der Zimmerer ist fest überzeugt, dass technischer Fortschritt für die Ausrichtung auf den Markt der Zukunft unerlässlich ist: "Würden Sie heute zu einem Werkzeugmacher gehen, der noch mit dem Schraubstock arbeitet? Oder zu einem Möbelbauer, der seine Löcher mit dem Akkuschrauber bohrt? So jemandem traut heute doch keiner mehr hochwertige Ergebnisse zu." Der Zimmerer ist überzeugt, dass sich auch im Holzbau die CNC-Fertigung in absehbarer Zeit als Standard etablieren wird. Die Kompaktanlage sieht er vor diesem Hintergrund als Investition in die notwendige Weiterentwicklung seines Unternehmens.
20 Häuser sollten es mindestens sein
Da diese Entscheidung sehr früh kam und die Kompaktanlage erst seit Mitte 2009 in Betrieb ist, tut sich Friedrichson mit Aussagen über ihre Rentabilität noch schwer: "Es dauert schon eine Weile, bis man sich auf so eine Anlage umgestellt hat und die Produktion wieder wie vorher läuft. Deshalb denke ich, ich werde erst Mitte dieses Jahres exakte Zahlen zu Kosten und Nutzen liefern können."
Abschätzen lässt sich bereits, dass die Kompaktanlage bei ihrer Anschaffung für das Unternehmen fast eine Nummer zu groß war. 20 Häuser sieht Daniel Friedrichson als absolute Untergrenze, darunter entstehen zu große Kostennachteile. "Allerdings muss man auch dann noch die Qualitätsvorteile und die Entwicklungspotenziale sehen, die sich ein Holzbaubetrieb mit einer solchen Anlage ins Haus holt."
Dass 2009 unterm Strich 23 Häuser produziert wurden, beschert der Zimmerei bereits eine nahezu kostenneutrale Investition: Etwa 4.000 bis 4.500 Euro Lohn- und Lohnnebenkosten spart der Zimmermeister, weil er dank Kompaktanlage in der Wandfertigung einen Mann einspart: Anfang 2009 hatte man diesen vierten Mitarbeiter aus den Montagetrupps abziehen müssen, weil die manuelle Wandfertigung für 23 Häuser mit drei Mann nicht mehr zu bewältigen war. Ende des Jahres konnte der Mann wieder in die Montage gehen.
Heute stehen drei Mitarbeiter an der Kompaktanlage, die Zahl der Projektstunden hat sich in diesem Bereich drastisch reduziert. Die eingesparten Personalkosten gleichen die Leasingrate für die auf zehn Jahre geleaste Anlage nahezu aus. Den Break-Even-Point, ab dem die Anlage Gewinn erwirtschaftet, sieht Daniel Friedrichson für sein Unternehmen bei etwa 25 Häusern pro Jahr.
Diese Zahlen entsprechen in etwa denen, die Weinmann auf der Basis von Kundenerfahrungen für die Rentabilität der Kompaktanlage errechnet hat (siehe Tabelle). Demnach liegt der Break-Even-Point für eine manuelle Fertigung, in der 0,6 Stunden benötigt werden, um einen Quadratmeter Element zu produzieren (0,6 h/m2), bei etwa 700 m2 Elementfläche im Monat. Dies entspricht bei 400 m2 Elementfläche pro Haus (200 m2 Wand, 200 m2 Dach/Decke) einer Monatsleistung von 1,75 Häusern und damit einer jährlichen Stückzahl von 21 Häusern. In diesem Szenario bringt also die Investition in eine Kompaktanlage ab dem 22. Haus bares Geld.
Bei 24 Häusern im Jahr ist in diesem Szenario bereits eine jährliche Kostensenkung von knapp 20.000 Euro möglich. Bei dieser Stückzahl liegen die monatlichen Kosten einer leistungsfähigen manuellen Produktion (0,6 h/m2) bei 14.500 Euro. In der Elementfertigung werden dabei 480 Projektstunden benötigt. Mit der Kompaktanlage sinken die Projektstunden auf 60 (54 Produktion, 6 Arbeitsvorbereitung [AV]), die Produktionskosten liegen bei 12.892 Euro.
Noch drastischer klafft die Schere auseinander, wenn die manuelle Produktion nicht ganz so leistungsfähig ist: Werden 1,0 h/m2 Element benötigt, fallen bei 24 Häusern/Jahr monatlich in 800 Projektstunden Produktionskosten in Höhe von 24.100 Euro an. Die Ersparnis durch Automation betrüge hier mehr als 11.000 Euro im Monat, also etwa 134.000 Euro im Jahr. Der Break-Even- Point käme wesentlich früher, nämlich bei etwa 400 m2, also bei einer jährlichen Stückzahl von 12 Häusern oder bei 24 Häusern, wenn ein Unternehmen nur die Wandelemente über die Maschine laufen lässt.
Die beiden Szenarien wurden nicht ohne Grund gewählt: Interessenten für eine Kompaktanlage siedeln die Leistungsfähigkeit ihrer Produktion in der Regel im Bereich von 1,0 h/m2 an. Mit dem für die Rentabilitätsrechnung ungünstigeren Wert von 0,6 h/m2 rechnet Weinmann, um bei seinen Rentabilitätsprognosen auf jeden Fall auf der sicheren Seite zu sein. Dieser Wert kann bei entsprechender Auftragslage und gut eingespielten Produktionsteams durchaus realistisch sein.
Da in der Berechnung zudem Schwankungen wegen variierender Hausgrößen oder anderer Besonderheiten des jeweiligen Unternehmens auftreten können, setzt man den Break Even Point der Kompaktanlage vorsichtig bei 2325 Häusern im Jahr an und trifft sich dabei in etwa mit der Einschätzung von Daniel Friedrichson, in dessen Zimmerei Decken- und Wandelemente manuell produziert werden.
Mit einem Jahr Umstellungsphase ist zu rechnen
Bevor es den Break-Even-Point erreicht, muss jedes Holzbauunternehmen durch eine etwa einjährige Umstellungsphase, in der es seine betrieblichen Abläufe an die neue Technik anpassen muss. Wie schwierig diese Umstellung ist, hängt von den Betriebsstrukturen ab.
In Eningen war diese Phase davon geprägt, dass man gewohntes über Bord werfen musste und dabei öfters aus dem Tritt geriet: "Bei der Umstellung mussten wir nicht selten eine absolute Kehrtwendung vollziehen", erinnert sich Daniel Friedrichson. Man muss zum Beispiel Datensätze und Details an die Arbeitsweise der Maschine anpassen oder dafür sorgen, dass der Tisch optimal ausgelastet ist. Das heißt zum Beispiel, dass man heute in der AV vier Wandelemente à 3,00 m zu einem Element à 12,00 m zusammenfasst, das die Anlage nach der Bearbeitung in vier Elemente zersägt.
Auch die Mitarbeiter in der Produktion müssen sich umstellen. Gewohnt, Fehler der AV mit dem Zollstock selbst zu korrigieren, schicken sie falsche Daten heute zurück ins Büro. "Korrigieren sie an der Maschine nach, stehen sie für ein Element, das in 10 min abgenagelt wäre, eine Stunde am Bedienpult." Ein weiterer Grund für Zeitverluste erledigte sich allmählich von selbst: Mitarbeiter, die das technische Wunderwerk bestaunen wollten und dabei prompt in die Lichtschranke tappten.
Und dann das Kernproblem: "Dass man Zimmerer mit CNC-Kenntnissen nach wie vor mit der Lupe suchen muss. Wir lernen vielleicht einen Zapfen stemmen oder einen Schifterschnitt ausführen die Bedienung einer modernen Holzbaumaschine gehört nicht zu unserer Ausbildung. Da mussten wir quasi bei null anfangen."
Auch wenn diese Phase sicher nicht einfach war, kann Daniel Friedrichson sie im Rückblick nicht wirklich negativ bewerten. Denn unter dem Strich standen 23 Häuser, von denen bereits 50 Prozent in der zweiten Jahreshälfte auf der Kompaktanlage produziert wurden. Ein Blitzstart von null auf hundert, der für die Zukunft Einiges erwarten lässt und den Zimmerer zu der Einschätzung bringt, seine Produktion genau zum richtigen Zeitpunkt umgestellt zu haben: "Offensichtlich schafft man die Umstrukturierung in dieser Größenordnung relativ problemlos. Bei 40 oder 50 Häusern im Jahr hätten wir uns sehr viel schwerer getan, unsere Stückzahl zu halten."
Türöffner zu neuen Auftragsbereichen
In Zukunft wird man solche Kapazitäten vielleicht irgendwann ins Auge fassen: War man 2007 mit 12 Häusern ausgelastet, hatte man 2009 mit 23 Häusern bereits wieder die Grenzen der manuellen Wandproduktion erreicht, visiert Daniel Friedrichson fürs laufende Jahr bereits 30 Häuser an: "Was bedeutet, dass wir in punkto Rentabilität definitiv in den grünen Bereich kommen."
Diese neue Kapazität stößt dem Unternehmen die Tür zu Aufträgen auf, an die es früher nicht kommen konnte: Großobjekte, die man jetzt schnell und pünktlich abwickeln kann umso kostengünstiger, je mehr die Stückzahlen steigen. Dringende Aufträge, die man heute gut in die laufende Produktion einschieben kann. Oder Aufträge, die komplexe Verarbeitungstechniken benötigen, mit denen die manuelle Fertigung überfordert war.
Die Rechnung scheint aufzugehen: Derzeit produziert die Gebrüder Friedrichson GmbH bereits 50 m2 Elemente am Tag, was etwa 1000 m2/Monat und damit bereits einem Jahresäquivalent von 30 Holzhäusern entspricht. Das Gros dieser Aufträge sind Häuser über 400.000 Euro oder Sonderbauten wie ein Dentallabor, ein Bestattungsinstitut oder ein Lager für Kinderbekleidung gebaut für eine Kundschaft, die hohe Qualität, kurze Bauzeiten und absolute Termintreue erwartet.
Für Daniel Friedrichsson ist damit ein Idealzustand erreicht: "Ein Holzbauunternehmen, das solche Kapazitäten dank einer industriellen Fertigung bewältigt, ohne seine handwerklichen Identität zu verlieren. Vielleicht verkörpern wir diese Identität mit ihrer Verlässlichkeit und Kundennähe heute mehr denn je. Denn heute gibt es kein Outsourcing mehr. Wir selbst stehen für unser Produkt, das wir mit unserer Leistungs- und Innovationskraft in unserem eigenen Unternehmen umsetzen. Wenn Sie diesen Schritt nicht tun, sind Sie ein Niemand. Dann können sie zwar überall alles bestellen, aber das kann der Konkurrent von gegenüber auch.
Dr. Joachim Mohr
Dr. Joachim Mohr, freier Baufachredakteur und Fotojournalist, ist Inhaber des Pressebüros presse für profis in Tübingen.